| 基于模腔压力测量优化注塑过程 |
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| 日期：2007-7-21 22:21:04 人气：70 [大 中 小] |
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依据”指纹”控制
只有当生产出的零件都能满足要求时才能最大限度地减少生产成本。为此奇石乐发明了AutoFlow系统，它不仅能控制切换点，并且能控制其它保证相同模腔压力曲线的参数，以及每个循环的过程”指纹”。
SmartAmp电荷放大器处理模腔压力传感器的信号，并实时切换。压力信号用于计算新的设置参数，注射速度、保持压力值和保持时间， 以及模具温度等。控制的目的是为了获得相同的模腔压力曲线，这是保持每个加工循环中零件质量一致的标志。计算获得的设置参数通过主机传送给注塑机。
参考曲线 (零件“指纹”)在优化零件加工过程中被确定和存储，然后由系统进行控制。AutoFlow运用当前的模腔压力曲线和存储的”指纹”，连续地计算新的设置参数。当模具更换后，调出零件的”指纹”，重新控制。通过使用神经网络，未经培训的新手也可操作注塑设备。
AutoFlow可显著缩短设置时间。 即使当前过程与参考过程存在很大差异，也可通过AutoFlow在整个设置阶段中进行补偿。
自动平衡
近年来，多腔模具已变得越来越重要。过程控制需要适应这一发展潮流。主要切入点是每一个单腔的填充方式。
均衡填充，亦即良好平衡，可以确保通过模具的整个零件性能一致。传统的平衡方式通过研究注射方式调整，非常繁杂，而且随着模腔个数的增加，成本会急剧增加。对于具有热浇口的模具，通过自动平衡可以有效地节约成本。
模具中的每个模腔都配备一个模腔压力传感器。传感器的信号由电荷放大器处理，然后送到MultiFlow控制系统，由MultiFlow计算出的设置参数通过接口送到热浇口控制系统或注塑机。
控制系统能使所有模腔中产生相同的注射和压缩阶段功能，获得相同的压力曲线。测量所得的压力曲线在每一循环后通过模糊逻辑进行分析，计算热浇口的新设置温度，并传递给注塑机或热浇口控制系统。一个不平衡8腔模具的模腔压力曲线。所有模腔在注射和压缩阶段的压力曲线非常一致，亦即得到了均匀填充。
采用MultiFlow，可以节省很多设置时间，不再使用部分注射试验手动调整热浇口温度。在生产中，过程和原料的差异自动可得到补偿。
结论
大量应用表明，奇石乐开发的模腔压力测量技术和一系列智能控制系统，将模腔压力测量与现代控制仪器和软件完美地结合在一起，组成了功能强大的注塑质量控制系统。其应用可以有效地使注塑生产厂节约成本，提高生产率。 |
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| 出处：本站原创 作者：佚名 | |
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